使用済み蓄電池の有効利用をビジネスとして実現

　2010年に登場した初代リーフが世に出て既に8年。日産自動車ではパックを新品に替えるサービスを提供しているため、交換された使用済みパックも蓄積されてきた。リーフのパックは、48個のモジュールから構成されるが、個々のモジュールの劣化状況は異なる。1つでも劣化の大きいものが混じっていれば、パック全体の性能が下がってしまう。そのため再利用する際には、個々のモジュールに分解した後、それぞれの性能をテストし、同じレベルのモジュール同士を組み合わせて再利用パックとして製造する必要がある。

　「私たちの強みは、モジュールの状態を短時間で測定できる技術。その測定結果を利用して、モジュールの最適な組み合わせを見つけて再利用パックを製造します。またパックはセンシティブで取り扱いが難しいのですが、日産自動車から開示されているリーフのパックに関する情報を活用し、事業を推進しています」（大江氏）

分解したモジュール単位で原価を計算し、
品質に見合った価格を算出

　同社では、工場で稼働する業務システムを、atWillの在庫管理テンプレートを中心に作り込んだ。仕入れ、分解、測定結果、製造というフローを在庫管理のテンプレートで管理し、生産管理、受発注管理のテンプレートも組み合わせている。

　「atWillに、在庫情報から48個のモジュールの組み合わせを提案するロジックを搭載しました。製品を作るたびに、人間が48個のモジュールの組み合わせを考えていたら手間がかかりますが、atWillでロジックを組み込んだことで、効率的に生産指示を作成できます」（大江氏）

　システム構築で特に難しかったのは原価の分解という処理だった。通常の生産物は、仕入れた材料を原価として扱うが、パックの場合は「使用済みパック」が仕入れ値となり、それを分解した「モジュール」に対して、測定結果に応じてそれぞれに原価を付ける。つまり、48個のモジュールの合計が仕入れ値になるように、それぞれのモジュールの原価を割り当てなくてはいけない。

　「原価の分解」は、当事業ならではの処理であり、一般的な製品ではありえない。この機能は、同社の依頼を受けて新たにSCSKが開発した。

　「システムの仕様を作れずに悩んでいるときに、SCSKはフローやロジックに対するアドバイスをしてくれました。そして、トランプをモジュールに見立てた工場の模型を作って、フローやロジックについて一緒に検討を重ねてくれました」（大江氏）

　モジュールを個別に管理することで、トレーサビリティも担保された。再利用パックの場合、購入者の手に渡った後に、性能に対するクレームが来る可能性もある。そこでatWillでは、出荷した再利用パックの各モジュールが、「どの地域でどのように利用されていたEVから取り出したものなのか」までを遡って調査できるようにしている。