製造原価から始まる、設計・製造・調達のPLM連携

製造業の現状

現在、製造業を取り巻く環境は、グローバル競争の激化、材料費・人件費の高騰、短納期対応 など課題は山積しています。このような状況の中、企業にとって「製造原価を設計の初期段階で 可視化・把握すること」　が重要テーマの一つとして挙げられます。 設計部門と原価管理部門など各部門の連携がとれていないと、コストの見える化ができないだけ でなく後工程での手戻りが発生し、利益を圧迫することになります。

現状の製造原価に対する3つの課題

• 原価計算のためのデータ収集に時間がかかっている

  原価計算に必要なデータ、「作業時間の把握」、「材料消費量の把握」、等データ収集の回収・入力・ 集計の作業に時間がかかり、原価計算そのものが遅れてしまう。

• 製造原価の見積が属人的になっている

  各工場・設計者ごとに原価計算のルールやプロセスが個人に依存してしまい見積が異なってしまうため、 顧客への説明が難しくなってしまう。

• 部門間連携がうまく取れていない

  製品ライフサイクルに関わる全部門（設計、開発、購買、製造、営業など）が部門の壁で部分最適に 陥り、原価を意識した全体最適ができず非効率になっている。

結果、上記の課題があり、効率的な活動ができず利益を圧迫している。

利益をアップさせるには

上記課題のため、利益を圧迫していると申しましたが、企業が利益を向上させる3つの方法があります。

製造コストを左右するのは、調達や製造部門も関係しますが設計の初期段階で80％が決まると言われていますので、設計の初期段階でコストを意識した設計をすることが重要なこととなります。 しかし、それを実現するためには、設計部門だけでなく、製造・調達・品質管理などモノ作りに関わる、各部門がコスト低減意識を持つことが重要となります。すなわち、コンカレントエンジニアリングにて設計の初期段階からコストダウンを図ることが必要であり、重要となります。
これを支えるのが、PLMシステムです。

PLMシステムと製造原価を連携させ、全工程（製品開発から製造・販売・保守）に関わる各部門がコスト意識を持ち連携することで、企業の利益を最大化できます。

PLMシステムと製造原価の具体的連携方法

• E-BOM（設計部品表）とERP（原価情報）を活用

  設計段階で作られたE-BOMとERPシステムを活用し、見積原価と実際原価の差異を設計段階にてコスト 把握することで、設計の検討・改善に生かすことができます。

• E-BOM（設計部品表）とM‐BOM（製造部品表）とBOP（製造工程計画）

  E‐BOMと設計の後工程で使われるM-BOM、BOPに関連付け、製造工程やコストを見える化することで、 設計段階でのコスト意識を高めることができ、コスト削減が促進されます。

• PLMとERPシステムのデータ連携

  PLMシステムとERPシステムを連携させ、リアルタイムに実際原価、標準原価を取得・更新できることで、 原価計算の精度が向上し、利益管理の強化につながります。

PLMシステムのデータを活用し、製造原価を算出するルール化と見える化できる、シミュレーション システム「aPriori（アプリオリ）」を次に紹介します。

製造原価シミュレーションシステム 「aPriori（アプリオリ）」　ご紹介

一般的にPLMシステムは、「コスト管理機能」を持っています。コスト管理を行う上で、コスト計算で算出されたデータをうまく活用することが重要なポイントとなります。 そして、コスト削減を図るには、設計の初期段階から製造の原価を的確に、またタイムリーに捉えた情報が、設計の検証・改善のための役に立つ情報となります。

設計段階でその情報を設計者の方に提供できるソリューションが、弊社が取り扱う製造原価シミュレーションシステム 「aPriori」 となります。

製造原価シミュレーションシステム「aPriori」機能紹介　

• 製造原価の自動見積

  • ・3D CADデータ（CATIA、NX、SolidWorks、STEPなど）から、材料費・加工費・間接費を自動算出
  • ・国、地域別（米国、中国、日本など）の製造コスト比較が可能

• DFM（Design for Manufacturabilities）製造性評価

  • 設計が作りにくい／高コストとなる要因を自動に検出（加工困難な形状、肉厚、公差など）
  • 設計改善のための具体的な指示

• 製造プロセスシミュレーション

  • 加工プロセスを仮想的に再現（切削加工、板金、鋳造、射出成型、積層造形など）
  • 工程数、加工時間、設備負荷の算出

• コスト要因の可視化

  • コストを詳細に分解（材料、加工、設備償却、労務費、間接費など）

• 設計案・製造条件の比較（What―if 分析）

  ＜複数のコスト・製造性の比較＞

  • 材料変更 例（アルミ　→　鉄　など）
  • 加工方法の変更　　例（削り出し　→　鋳造）
  • 生産数量の変更
  • 製造拠点の変更

• サプライヤーの見積の妥当性検証

  • サプライヤーの見積とaPriori算出原価の比較
  • 購買交渉の根拠データとして活用

• PLM・CADとの連携

  • 開発・設計の初期段階からの原価管理が可能
  • 設計変更と同時に原価再計算

製造原価シミュレーションシステム「aPriori」の導入メリット

PLMシステムと「aPriori」システムの連携による効果

• PLMシステム とaPrioriシステムの連携し、製造原価の算出は、設計の初期段階から製造、 調達他各関連部門とデータを共有するコンカレントエンジニアリングを実現することで、生産性向上、利益の向上が見込めます。
• 見積原価と実際原価の差異の早期に分かることで、原因の追究、および改善策を立てることができます。
• PLMシステムと原価を通じ、設計、製造、調達等各部門が連携意識を持つことで、原価低 減に取り組むことができます。

まとめ

• 製造原価の標準化（算出のルール化）

  設計と調達の領域明確化、部門間連携強化

• 見積作成の迅速化、見積精度の向上

  業務の効率化、顧客への対応強化

• さらなる利益の向上

  企業経営へ貢献、新しい分野への投資

• 企業全体コスト意識・コスト競争力向上

  企業推進力の向上

この記事では、初期の設計段階から製造原価を意識したモノつくりが重要であり、その製造原価を PLMシステムと連携し、製造原価算出のルール化を支援するソリューション「aPriori」を紹介させて 頂きました。

「aPriori」は、製造業の現状の課題、「製造原価の見える化、把握ができ」、「見積の属人化」を防ぎ、そして「設計から始まる部門間連携」を支援します。 結果、「aPriori」は、企業の利益に貢献するソリューションと言えます。