貴社のコストモデルは、実際のデータに基づいているのでしょうか、それとも推測に過ぎないのでしょうか？

シナリオ：あなたは部品のコストを決定する必要がある製造業者です。どのように進めるのがよいでしょうか？

“多くの製造業者は「3社見積もり＋1社選定（three bids and a buy）」という手法に大きく依存しています。”

このコストモデルアプローチでは、調達・購買チームが収集した3社のサプライヤー見積もりを使用します。さらに、工場監査を実施し、その部品の製造に使用される機械の数やサイクルタイムを記録します。そして、サプライヤーから3社の見積もりを比較し、「想定コスト（expected cost）」を導き出します。

この「想定コスト」モデルは、既知の要素やサプライヤー情報に依存しています。正確なデータの取得は困難であり、サプライヤーとの交渉で活用するのはさらに難しいのが現実です。また、コスト・納期・場所・品質・生産能力といった観点から「最適なサプライヤー」を選定するプロセスは時間がかかり、ミスが生じやすいという課題もあります。

コスト見積もりに潜む見えない障害

確かに、ERPシステムに蓄積された過去データを活用してコストを見積もることは可能です。しかし、そのデータは市場動向の変化に対応できず、静的かつ信頼性に欠ける可能性があります。さらに、正確なモデルの構築、専門知識を活用、クレンジングされた（整備された）データを使用するには、長期的な取り組みが必要となり、非常に時間がかかります。
「クレンジングされたデータ」とは、データの品質を向上させるために、誤りや不整合を特定・修正（または削除）したものを指します。たとえば、特定の基準を満たしているかどうかを検証することもその一例です。こうしたプロセスを経ても、最終的に得られるコスト見積もりがバラバラになることもあります。

特に、複数の情報源（サプライヤーを含む）に依存している場合は注意が必要です。サプライヤーは通常、自社のコスト見積もりに含まれるすべての情報を開示しないため、正確な判断が難しくなります。また、社内の専門知識と限られたサプライヤーデータのみに頼ることは、客観的な基準を欠いた状態を生み出し、交渉力を大きく損なう要因となります。
さらに、コンサルタントが作成したベンチマークに基づいて迅速なコスト算出を求められると、多くの企業にとっては大きなプレッシャーとなります。結果として構築されるのは、「あるべきコスト」ではなく「想定コストモデル」に過ぎません。

では、もし選定したサプライヤーの製造プロセスがその部品に適していなかったら？
もし選んだ生産拠点の地域が、実は最もコスト効率の良い場所ではなかったら？
もしサプライヤーが使用している機械が、量産時に品質問題を引き起こし、廃棄や追加作業、納期遅延を招き、結果的にコストを押し上げてしまったら？

こうした疑問が浮かびます： 「部品コストを正確かつ効率的に見積もるには、どのような手法が最適なのか？」

現在のコストモデルはどこに位置づけられるか？

自社で使用しているコストモデルが「あるべきコスト（Should Cost）」モデルなのか、それとも「想定コスト（Expected Cost）」モデルなのかを判断するには、以下のような違いに注目する必要があります。

Should Cost（あるべきコスト） vs Expected Cost（想定コスト）

Should Costモデル（あるべきコストモデル）

• 効率的な製造・生産手法に基づいて、製品の最適コストを見積ります。
• コスト削減の機会を特定し、交渉のためのコスト目標を設定します。
• 材料、工程、サービスを詳細に分析するボトムアップアプローチを採用し、理想的な条件下での「あるべきコスト」を算出します。
• 調達・サプライチェーン管理チームに対して、サプライヤー見積もりのベンチマークや、事実に基づいた交渉によるコスト削減を可能にするデータを提供します。

Expected Costモデル（想定コストモデル）

• 過去のデータ、市場動向、現在の状況に基づいて、製品の想定コストを見積ります。
• 実際のコストを迅速に予測することを目的とします。
• 過去の見積もりや市場分析に依存するトップダウンアプローチを採用し、総コストを予測します。
• 予算編成や財務計画のために、支出を予測し、リソース配分を行うためのデータを提供します。

「3社見積もり＋1社選定（three bids and a buy）」に代わるべきコストモデルとは何でしょうか？

aPrioriによる“あるべきコスト”分析の提案

aPrioriのソリューションは、「デジタル製品」、「デジタルプロセス」、「デジタルファクトリー」の3要素を統合した「あるべきコスト」分析ツールを提供しています。第三者による中立的な洞察に基づき、シミュレーション主導の分析を用いて、最も効率的かつコスト最適な製造プロセスを特定します。これにより、適切な場所、適切な生産能力を持つ適切なサプライヤーを的確に特定することが可能になります。その結果、RFQプロセスはより的確かつ迅速になり、「3社見積もり＋1社選定（three bids and a buy）」といった煩雑な作業を削減できます。

これにより、詳細なあるべきコスト分析とサイクルタイムの理解を促進する理想的なプロセスが実現します。現在、商品チームとバイヤーは主導権を握っています。これらの詳細なあるべきコストの分析は、コスト要因の理解を支援し、現在の想定コストをあるべきコストで検証し、事実に基づいた交渉を可能にする強力なデータを提供します。

この目標コスト分析ツールは、コスト分析を効率化し、効率性を向上させる高度なプロセス自動化ツールを提供します。以下に重要な機能の一部を挙げます：

aPrioriの“あるべきコスト”分析に含まれる主な機能

1. バルクコスティング（Bulk Costing）

3D CADモデルを解析し、製造プロセスをシミュレーションすることで、数百の部品を一括でコスト算出可能。材料費や人件費も考慮され、手作業による分析の手間を大幅に削減します。

2. マトリックスコスティング（Matrix Costing）

生産拠点やロットサイズの違いによるコスト影響を評価し、最適な生産場所と数量を判断するための意思決定を支援します。

3. aP Analytics（アナリティクス）

コストデータを可視化・分析し、傾向や異常値を特定。コスト削減の余地を明確にし、利益率の向上に貢献します。

4. aP Workspace（ワークスペース）

サプライヤーからのフィードバックを設計チームと共有し、DFM（製造容易性設計）観点からの改善提案を設計者に直接届けることで、さらなるコスト削減を実現します。

“あるべきコスト”分析による新たな優位性

製品開発チームは、製造可能性とコストの両面を考慮し、それらをサプライヤーからのフィードバックと整合させることで、より迅速かつ情報に基づいた意思決定を行う必要があります。さらに、設計から製造までのすべての製品開発チームが活用できる、効率的かつ協調的な方法でデータを一元管理できるソリューションを導入すべきです。

aPrioriの“あるべきコスト”分析ソリューションは、以下のような魅力的な利点を提供します

1. 高精度なコスト見積もり

aPrioriのAI搭載ソフトウェアは、先進的なコストモデルを用いて正確なコスト見積もりを生成し、コスト削減の機会を特定し、情報に基づいて「内製か外注か」の判断を支援します。

2. 自動化と効率性

コスト分析プロセスを自動化することで、エンジニアは部品やアセンブリのコストを迅速に評価できます。これにより、Excelなどの手作業による時間のかかる方法への依存を減らせます。

3. RFQプロセスの加速

詳細なインサイトを提供することで、製品開発および製造コストの最適化を可能にし、適切なサプライヤーとの連携を強化し、RFQプロセスをより迅速かつ的確に進められます。

4. コラボレーションの強化

他のシステムと連携することで、設計・エンジニアリング・調達チーム間の情報共有と協業を促進します。

5. サプライヤーとの交渉力強化

aPrioriの“あるべきコスト”見積もりは、サプライヤーとの交渉におけるベンチマークとして機能し、コスト効率の高い意思決定、関係性の改善、そして大幅なコスト削減を実現します。

6. シナリオ分析

エンジニアはaPrioriを使って複数の製造シナリオをシミュレーションし、最もコスト効率の高い選択肢を特定することで、意思決定の質をさらに高めることができます。
aPrioriは、RFQプロセスの合理化、精度の向上、意思決定の質の向上を支援し、結果として大幅なコスト削減と業務効率の向上を実現します。

“LiuGongがaPrioriの「あるべきコスト」を活用し、費用削減機会を特定して生産コストを40%削減するに至った方法を紹介します”

“あるべきコスト”がもたらす主導権

これらの手法を活用することで、製造業者はより正確なコスト見積もりを実現し、業務フローを効率化し、最終的には売上原価を削減してコスト管理と収益性を向上させることができます。

今や、購買チームや製品開発チーム全体がコストに対してより適切に管理することが可能です。その結果、より最適でコスト効率の高い設計、コスト削減、製造上の問題の削減、そしてサプライヤーとの交渉力の強化が実現します。